本報訊 關鍵檢測數據實時掌握、實時感知設備傳回的報警、爐內運行情況一目了然……在40余項綠色化、信息化、智能化技術的加持下，酒鋼7號高爐長出了“眼睛”“鼻子”，“看”得見全景、“嗅”得到隱患，變得“耳聰目明”。
從“黑粗重”到低碳綠色、智能集約，7號高爐正朝著安全、長壽、優質、低耗、高效目標加速邁進，僅一個月時間實現達產達標，目前日產達5500噸以上，煤比達125公斤/噸，燃料比實現550公斤/噸，主要技術經濟指標均保持強勁增長勢頭，新舊動能轉換提速，畫出了一道“穩中有進、穩中向好”的上揚曲線。
綠色成為最亮底色
走近7號高爐，周圍林木綠意盎然，花朵迎風搖曳，酒鋼紅色LOGO在藍天白云的映襯下熠熠生輝……
“在7號高爐優化升級過程中，除達到國家規定的環保標準外，我們還自加壓力，重污染、高能耗項目堅決拒之門外。”7號高爐黨支部書記李剛說，煉鐵最擔心的是在出鐵、上料過程中產生煙塵，為此，7號高爐新增了高爐爐前、礦槽兩套50萬立方米濾袋箱式除塵器，增加2萬平方米的過濾面積，并對除塵管道產塵點進行煙塵捕集器改造，減少煙塵外溢，改善除塵效果。優化升級后，除塵系統排放濃度降低到8.6mg/m3以下，不僅能夠滿足行業要求，而且提前達到國家小于10mg/m3超低排放標準。
以往，高爐料罐均壓煤氣直接向大氣放散，產生的煙塵、煤氣和噪音會對周邊環境造成一定程度的污染，同時浪費煤氣資源。在優化升級中，7號高爐引進國內領先的料罐均壓煤氣回收技術，可以將料罐均壓煤氣引入干法布袋除塵器，回收至凈煤氣管網，不僅煤氣得到了循環利用，而且降低了粉塵排放量。開爐投產后，料罐放散煤氣回收率可達85%以上，大大提升了節能減排成效。
傳統產業“減污增綠”，7號高爐投產以來，通過精心運行和有效管理，各環保設施運行效果良好，最大程度降低了原燃料、原材料及各種資源消耗，“綠色”已然成為7號高爐最亮底色。
數據提供智慧決策
過去，如果沒有經過“千錘百煉”練就一雙“火眼金睛”，很難預測出高爐內部變化趨勢。如今，高爐不再是“黑箱子”，溜槽及料面紅外熱成像、配套全爐檢漏、風口成像、水溫差在線監測、爐缸侵蝕模型5項信息化技術的應用，使高爐從外向內、從下至上的運行狀態逐一得到檢測和監控，為高爐調劑和操作提供可靠數據支撐。
7號高爐優化升級前，由于爐缸部分檢測設備損壞，爐底、鐵口、風口等關鍵區域溫度監控手段不完善，爐缸關鍵部位侵蝕燒損不能及時預警，極易造成爐缸燒穿等事故。此次優化升級，引進了國內先進的3D爐缸侵蝕模型，增加了1655臺傳感器、740支熱電偶，實現高爐“心臟”實時監控，重點監控爐底、鐵口區、風口區、象腳區等薄弱環節侵蝕情況，建立了國內最先進的高爐爐缸侵蝕模型，可以做到事故提前預警，更加保證了設備設施本質安全。
高爐冷卻的目的在于增大爐襯內的溫度梯度，致使1150℃等溫線遠離高爐爐殼，從而保護某些金屬結構和混凝土構件，使之不失去強度。為延長爐襯工作能力和高爐使用壽命，以往都需要看水工分區、分點檢測冷卻水量和溫度差變化情況。“7號高爐大約有600多塊冷卻壁、3000多根冷卻水管，人工測量不能及時有效掌握高爐熱制度變化，高爐操作調劑憑經驗、靠推測，效果不佳。”李剛說，因此，7號高爐采用了國內先進的全爐檢漏技術，增設了283臺流量計，全面監控高爐冷卻水系統每根水管的運行狀態，為高爐“血液循環”提供診斷依據。
高爐裝上“最強大腦”
“就像是高爐專家，既懂傳熱學、煉鐵學，還會冶金、物理、化學等多學科知識，可實時為高爐調劑操作支招、診斷。”李剛說，酒鋼從2017年3月開始建設煉鐵大數據智能互聯平臺，目前，本部1—6號高爐已初步實現大數據共享和終端顯示，7號高爐優化升級過程中，在實現數據共享和終端顯示的基礎上，新增二級推理系統、智能預警、診斷等功能，努力把7號高爐建成一座真正的智能化高爐，提升酒鋼煉鐵智能化水平。
煉鐵大數據智能互聯平臺，融合了工業物聯網、工業大數據、機器學習、工藝機理模型等技術，搭建了高爐煉鐵過程工藝優化和安全診斷體系，打破了煉鐵信息孤島，實現了煉鐵生產過程的數字化、智能化。
煉鐵大數據智能互聯平臺建立了高爐穩定運行的智能預警體系，通過增加智能傳感器，并且應用物聯網技術，實現對高爐原料質量的有效監控，結合質量智能預警聯動模型和產線一體化鐵水質量管控追溯系統，實現高爐入爐原料質量的實時自動分析預警、自動診斷、自動聯合，再加上高爐工長的操作判斷和操作標準，對高爐進行操作調劑，更能保障高爐穩定運行。如今，現場操作人員還可通過手機、PC電腦終端，實時查看每座高爐的數據監測、模型分析、報表及高爐之間的數據對標等，更好地指導現場生產。
(殷藝)
甘肅工人報2020.10.21
